ERP不是生產管理系統而是企業資源計劃系統，其好處在于整合企業資源，規范業務流程，實現物流、信息流和資金流三流合一。成功實施ERP的企業，可以提高決策效率，降低庫存，提高交貨及時率，最終提高企業效益和客戶滿意度。

　　MES即為制造執行系統，對車間現場的加工、工藝、工裝以及質量過程進行完整的監控，并能夠通過自動、半自動的方式實現車間現場加工的自動控制。因此MES系統也作為ERP的外延重要組成部分，被認為是ERP的車間現場管理的延伸。解決ERP系統對于車間操作層缺少作業級計劃、實時監控、并做出響應的應用。

　　企業選用了ERP系統來實現企業交易過程以及物料計劃分解。通過ERP記錄企業所有商流、資金流和物流信息。ERP作為所有業務發生的指令起始點，也是所有業務結果記錄終止點，并成為企業進行業務流轉的線條，這一作用體現在物流和制造領域中，并將庫存和倉儲，生產與現場有效的結合起來。

　　ERP在制造方面主要平衡了需求和供應的兩端，通過物料規劃，預測滾動和訂單滾動的不同類型需求和供應商的供應連接起來。而絞線半成品和組裝線束生產指令的下達，為MES系統進行班組排班計劃提供了日生產任務參考。案例客戶，更有期望通過客戶門戶將制造過程、質量SPC過程透明化，提供給主機客戶，供隨時供應商審計使用。通過主機廠的外部監督，以及內部制造過程精細化兩手抓來實現自身制造質量和準時的提升。

　　由于線束的加工性態分別是單線開線準備和線束組裝，屬于全程流水線作業。因此，該公司在半成品和成品上采取了不同的策略。半成品屬于開線、焊接和絞線過程，成品組裝則依據工藝加工板將不同的單股線束，組裝成成組的發動機線束或者車門線束。因此，半成品尚具備離散加工點特征，而成品加工，則完全是流水線。基于基本的車間布局情況，單股線束開線，采取U型設備布局，而多股組裝則采取O型循環流水線，按工段進行人工布線。

　　半成品階段通過條碼系統和ERP的生產指令模塊對訂單進行精細化管理，指令單下達了某日某線的總產量，條碼系統，根據后工序線束的轉移批量進行每個明細批次指令的分解，比如50股為一個小批次，并打印出實物條碼，用于生產下線之后，進行按批貼上條碼，掃描入庫。MES系統包含了班組下單系統、順序排產系統、模具系統和過程質量統計系統。通過先進的絞線機，系統保證了生產出來的產品質量，每批次加工過程中，操作工按照小批量在機器開線后，人工在MES系統中輸入巡檢信息，巡檢按照條碼+左右端子檢驗。并通過每根絞線端子、長度的基本計量，對每一批的質量都進行記錄。如此保證了工序批次、工序質量、班組責任的最終追蹤。

　　成品階段，了解線束生產的讀者都知道，組裝需要按照加工工藝板進行加工。為此，該公司的成品階段的MES系統輔助了PLC系統、條碼系統、以及Andon系統，實現小批量排產以及產線質量隨時統計、隨時解決的目標。PLC系統，設置O型流水線運轉的速率和節拍，在每個加工工位區安置安燈，出現故障時，每個工位平等的機會停掉產線，檢查質量問題。由于是人工處理問題，所以要求必須在MES系統中登記停機原因和解決，方能夠重新觸發生產線重新運轉。這樣，能夠通過半人工的方式，MES系統終端實現控制線上目前在產、故障以及監控停開機。條碼系統仍然如同在半成品階段一樣起到了物流流轉批次和質量記錄最小批次的作用。

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